ISTILAH KHUSUS DALAM DIE CASTING

Istilah khusus dalam casting

1.       Injection force(mm)

P = luas areal plunger chip x metal pressure

2.       Dimensi die plate(mm)

Ukuran die plate

3.       Tie bar interval(mm)

Dimensi sisi dalam r tie bar rod

4.       Diameter tie bar(mm)

           Diameter tie bar rod

5.       Ketebalan die(mm)

6.       Die stroke(mm)

7.       Diameter clamping  silinder(mm)

8.       Diameter silinder injeksi(mm)

9.       Plunger stroke(mm)

10.   Plunger efective stroke(mm)

Stroke setelah cairan logam yang brjumlah 80%, telah mengisi penuh saat injeksi

11.   Standar diameter tip plunger(mm)

Ukuran chip yang ditetapkan sebagai standar saat desain

12.   Posisi injection gate(mm)

jarak titik pusat die plate ke titik pusat injection sleeve

13.   Jarak injection gate(mm)

14.   Injection speed(m/s)

Kecepatan gerakan maju plunger

15.   Areal high speed ijection(mm)

berat produk(kg) + berat over flow(kg) : 2,5 x1000cc

                       luas penampang tip(cm²)

16.   Ejection force(ton)

Luas penampang silinder ejektor x pressure

17.   Ejection stroke(mm)

18.   Injection pressure(Mpa)

daya terhadap cairan logam

19.   Satuan casting pressure

Daya tekan/pressure terhadap 1 cm² cairan logam

20.   Injection capacity(cc)

Kapasitas cairan logam dari sleeve yg diinjeksi ke die

21.   Luas areal casting(cm²)

Presure capacity x berat jenis

22.   Luas areal casting(cm²)

tightening/clamping force

        injection pressure

clamping force = injection pressure c total projected are

23.   Chip ejection dimension(mm)

Jarak antara ujung plunger tip yang sudah maju ke permukaan moving plate

24.   Dry cycle(s)

Jumlah total cycle time gerakan teratur mesin

25.   Tungku penyimpan

Bertugas meleburkan logam

26.   Machine load ratio

Ratio daya tekan/pressure ke produk

27.   Low speed injection

28.   High speed injection

29.   Under cut

Draft angle die kuran atau terbalik

30.   Core pin/insert pin

Untuk bagian pada produk yang perlu dibuatkan lubang

31.   As-cast

Kondisi permukaan casting yang tidak perlu machining dll lagi

32.   Ingot

Bongkahan metal yang sudah dibentuk dengan ukuran dan bentuk yang sesuai nantinya sebagai bahan baku untuk plastic working

33.   Over flow

Penampungan cairan logam yang ditempatkan jauh dari gate. Untuk cairan yang mengandung gas agar keluar dari areal produk

34.   Ejector plate

Pemisah atau pendorong produk saat keluar gate

35.   Oscillograph

Untuk mengukur perubshsn pressure kecepatan posisi dll daan menuangkan dalam bentuk grafis

36.   Gas vent

Seluruh udara dll yang terperangkap dalam die

37.   Pembuangan gas

38.   Temperatur die

39.   Moving die

40.   Fix die

41.   Die clamping force

Daya clamping die

42.   Curing time

Waktu untuk merapikan bentuknya sambil mengalami pendinginan

43.   Cavity

Keseluruhan bagian pada die yang bentuknya seperti produk

44.   High speed tungku peleburan(JM Furnances)

tungku dengan kemampuan peleburan yang besar tiap stuan waktu

45.   Solidification shrinkage

Penyusutan volume kubik terhadap cairan logam yang mengeras

46.   Gate

Tempat ,asuknya cairan logam ke dalam die

47.   Casting trial

Trial menggunakan die baru

48.   Pengisian/filling

49.   Save energy furnaces

tungku yang menghemat penggunaan energi listrik

50.   Porosity

Defect berbentuk lubang

51.   Slug/dirt

Ampas akibat zat oksidasi

52.   Stump/biscuit

Cairan logam yang tersisa di antara ujung plunger dengan gate

53.   Increasing pressure

54.   Insert

Memperkecil ketebalan produk yang tidak diperlukan

55.   Lapisan chill

Komponen lapisan tipis pada produk yang muncul akibat pendinginan

56.   Shrinking allowance

Dugaan awal besar penyusutan

57.   D.B.

Distributor : memberi arahan kepada aliran logam yang datang dari gate sleeve ke areal produk

58.   Test Piece

untuk memeriksa komposisi kandungan material

59.   Draft Angle

Untuk mempermudah pengeluaran produk yang sudah mengeras

umumnya 1/50, kadang 1/75~1/100

60.   B.T.C.

Batery car

61.   Cavity, insert core

cairan logam langsung mengalir menujunya

menghadapi cairan logam dengan tem[eratur dan tekanan tinggi

62.   Parting face/PL face

Menyambungkan masing-masing bagian die.

63.   Heat check

retakan/ crack kecil berubah menjadi tempurung

64.   Flux

Zat pengolah cairan logam untuk meng=buang gas dan mencagah pengoksidasian

65.   Temperatur atmosfir

Temperatur seluruh zat gas pada tungku peleburan

66.   Burn on, hugging, soldering

Cairan logam dan die saling menempel

Timbul uap panas yang menyebabkan pengelupasan, scratch, dll

67.   Temperatur cairan logam

68.   Molten flow

Temperatur cairan logam, disini diwakili oleh alumunium

69.   Miss run

Pengerasan mulai walau cairan logam brlum mengisi die secara sempurna.

70.   Gate (shot) sleeve

Wadah yang menampung cairan logam yang diinjeksikan casting machine, pintu masuk cairan, logam ke die

71.   Cairan Logam

72.   Flowing Length

Jarak antara gate dan areal produk

73.   Runnner, Gate

Jalan yang dilalui cairan logam

74.   Return material(material R)

bahan baku daur ulang karena penggunaan/peleburan ulang

75.   Red check

Metode inspeksi untuk memudahkan pemeriksaan hair crack.

Cuci - lumurkan penitrant fluid berwarna merah - cuci - lumurkan developing fluid àsisa penetrant fluid berwarna merah